연마의 본질과 구현
기계 부품에 표면 처리를 수행해야 하는 이유는 무엇입니까?
표면 처리 공정은 목적에 따라 다릅니다.
1 기계 부품 표면 처리의 세 가지 목적:
1.1 부품 정확도를 얻기 위한 표면 처리 방법
요구 사항이 일치하는 부품의 경우 정확도(치수 정확도, 형상 정확도, 위치 정확도 포함) 요구 사항이 일반적으로 상대적으로 높으며 정확도와 표면 거칠기가 관련되어 있습니다.정확도를 얻으려면 해당 거칠기가 달성되어야 합니다.예를 들어, 정확도 IT6에는 일반적으로 해당 거칠기 Ra0.8이 필요합니다.
[일반적인 기계적 수단]:
- 터닝 또는 밀링
- 파인 보링
- 미세 연삭
- 연마
1.2 표면 기계적 특성을 얻기 위한 표면 처리 방법
1.2.1 내마모성 확보
[일반적인 방법]
- 경화 후 연삭 또는 침탄/담금질(질화)
- 경질 크롬 도금 후 연삭 및 연마
1.2.2 좋은 표면 응력 상태 얻기
[일반적인 방법]
- 변조 및 연삭
- 표면 열처리 및 연삭
- 표면 압연 또는 쇼트 피닝 후 미세 연삭
1.3 표면 화학적 특성을 얻기 위한 가공 방법
[일반적인 방법]
- 전기도금 및 연마
2 금속 표면 연마 기술
2.1 의의 이는 표면 기술 및 엔지니어링 분야의 중요한 부분이며 산업 생산 공정, 특히 전기 도금 산업, 코팅, 양극 산화 처리 및 다양한 표면 처리 공정에 널리 사용됩니다.
2.2 공작물의 초기 표면 매개변수와 달성된 효과 매개변수가 왜 그렇게 중요한가요?연마기의 종류를 어떻게 선택하느냐는 물론, 연마기에 필요한 연마헤드의 개수, 재질의 종류, 비용, 효율성 등을 결정하는 연마작업의 시작점이자 목표점이기 때문이다.
2.3 연삭 및 연마 단계와 궤적
네 가지 일반적인 단계연마그리고연마 ] : 공작물의 초기 및 최종 거칠기 Ra 값에 따라 거친 연삭 - 미세 연삭 - 미세 연삭 - 연마가 수행됩니다.연마재는 거친 것부터 미세한 것까지 다양합니다.연삭 공구와 작업물은 교체할 때마다 청소해야 합니다.
2.3.1 연삭 도구가 더 단단하고 미세 절단 및 압출 효과가 더 크며 크기와 거칠기가 눈에 띄게 변화합니다.
2.3.2 기계적 연마는 연삭보다 더 섬세한 절단 공정입니다.연마 도구는 부드러운 재료로 만들어져 거칠기를 줄일 수 있지만 크기와 모양의 정확성을 변경할 수는 없습니다.거칠기는 0.4μm 미만에 도달할 수 있습니다.
2.4 표면 마감 처리의 세 가지 하위 개념: 연삭, 연마 및 마무리
2.4.1 기계적 연삭 및 연마의 개념
기계적 연삭과 기계적 연마 모두 표면 거칠기를 줄일 수 있지만 다음과 같은 차이점도 있습니다.
- 【기계적 연마】: 치수 공차, 형상 공차, 위치 공차가 포함됩니다.거칠기를 줄이면서 지표면의 치수 공차, 형상 공차, 위치 공차를 보장해야 합니다.
- 기계적 연마: 연마와는 다릅니다.표면조도만 향상시킬 뿐 공차는 확실하게 보장할 수 없습니다.그 밝기는 연마보다 더 높고 밝습니다.기계적 연마의 일반적인 방법은 연삭입니다.
2.4.2 [마무리 가공]은 표면 거칠기를 감소시키는 것을 주목적으로 하여 소재의 매우 얇은 층을 제거하거나 제거만 하지 않고 미세 가공 후 공작물에 수행되는 연삭 및 연마 공정(연마 및 연마로 약칭)을 말한다. 표면 광택을 높이고 표면을 강화합니다.
부품 표면의 정확성과 거칠기는 수명과 품질에 큰 영향을 미칩니다.EDM으로 인한 열화층과 연삭으로 인한 미세 균열은 부품의 수명에 영향을 미칩니다.
① 마무리 공정은 가공 여유가 적고 주로 표면 품질을 향상시키는 데 사용됩니다.가공 정밀도(치수 정밀도, 형상 정밀도 등)를 향상시키기 위해 소량이 사용되지만, 위치 정밀도를 향상시키는 데에는 사용할 수 없습니다.
② 마무리는 미세한 입자의 연마재를 사용하여 공작물 표면을 미세 절단하고 압출하는 공정입니다.표면이 균일하게 가공되어 절삭력과 절삭열이 매우 작아 매우 높은 표면품질을 얻을 수 있습니다.③ 마무리는 미세 가공 공정이므로 더 큰 표면 결함을 수정할 수 없습니다.가공하기 전에 정밀 가공을 수행해야 합니다.
금속 표면 연마의 본질은 표면을 선택적으로 미세 제거하는 가공입니다.
3. 현재 성숙된 연마 공정 방법: 3.1 기계적 연마, 3.2 화학적 연마, 3.3 전해 연마, 3.4 초음파 연마, 3.5 유체 연마, 3.6 자기 연삭 연마,
3.1 기계적 연마
기계적 연마는 재료 표면의 절단 및 소성 변형에 의존하여 연마된 돌출부를 제거하여 매끄러운 표면을 얻는 연마 방법입니다.
이 기술을 사용하면 기계적 연마로 다양한 연마 방법 중 가장 높은 Ra0.008μm의 표면 거칠기를 달성할 수 있습니다.이 방법은 광학 렌즈 금형에 자주 사용됩니다.
3.2 화학적 연마
화학적 연마는 재료 표면의 미세한 볼록한 부분을 오목한 부분보다 화학 매체에 우선적으로 용해시켜 매끄러운 표면을 얻는 것입니다.이 방법의 가장 큰 장점은 복잡한 장비가 필요하지 않고 복잡한 형상의 공작물을 연마할 수 있으며 동시에 많은 공작물을 연마할 수 있으며 효율성이 높다는 것입니다.화학적 연마의 핵심은 연마액의 준비이다.화학적 연마에 의해 얻어지는 표면 거칠기는 일반적으로 수십 μm입니다.
3.3 전해연마
전기화학적 연마라고도 알려진 전해연마는 재료 표면의 작은 돌기를 선택적으로 용해시켜 표면을 매끄럽게 만드는 기술입니다.
화학적 연마와 비교하여 음극 반응의 효과를 제거할 수 있으며 효과가 더 좋습니다.전기화학 연마 공정은 두 단계로 구분됩니다.
(1) 매크로 레벨링: 용해된 생성물이 전해질로 확산되고 재료 표면의 기하학적 거칠기가 Ra 1μm로 감소합니다.
(2) 광택 평활화: 양극 편광: 표면 밝기가 향상됩니다(Ralμm).
3.4 초음파 연마
공작물을 연마 현탁액에 넣고 초음파 장에 놓습니다.초음파의 진동에 의해 공작물 표면에서 연마재가 연삭 및 연마됩니다.초음파 가공은 거시적 힘이 작고 공작물의 변형을 일으키지 않지만 툴링은 제조 및 설치가 어렵습니다.
초음파 가공은 화학적 또는 전기화학적 방법과 결합될 수 있습니다.용액 부식 및 전기 분해를 기반으로 초음파 진동을 가하여 용액을 교반하여 공작물 표면의 용해된 생성물을 분리하고 표면 근처의 부식 또는 전해질을 균일하게 만듭니다.액체 내 초음파의 캐비테이션 효과는 부식 과정을 억제하고 표면 미백을 촉진할 수도 있습니다.
3.5 유체 연마
유체 연마는 연마 목적을 달성하기 위해 공작물 표면을 브러싱하기 위해 운반되는 고속 흐르는 액체와 연마 입자에 의존합니다.
일반적으로 사용되는 방법에는 연마제 제트 처리, 액체 제트 처리, 유체 동적 연삭 등이 있습니다.
3.6 자기 연삭 및 연마
자기 연삭 및 연마에서는 자기 연마재를 사용하여 자기장의 작용에 따라 연마 브러시를 형성하여 공작물을 연마합니다.
이 방법은 가공 효율이 높고 품질이 좋으며 가공 조건 제어가 쉽고 작업 조건이 좋습니다.적절한 연마재를 사용하면 표면 거칠기가 Ra0.1μm에 도달할 수 있습니다.
이 글을 통해 폴리싱에 대한 이해가 더욱 깊어지리라 믿습니다.다양한 유형의 연마 기계에 따라 다양한 공작물 연마 목표를 달성하기 위한 효과, 효율성, 비용 및 기타 지표가 결정됩니다.
귀사 또는 고객이 필요로 하는 연마기 유형은 공작물 자체뿐만 아니라 사용자의 시장 수요, 재정 상황, 사업 개발 및 기타 요인에 따라 결정되어야 합니다.
물론, 이 문제를 처리하는 간단하고 효율적인 방법이 있습니다.도움을 받으려면 사전 판매 직원에게 문의하세요.
게시 시간: 2024년 6월 17일